스테인레스 스틸 가공 기술 의 산업 발전

정밀 가동 된 제조 세계 에서, 스테인레스 스틸 은 그 탁월 한 부식 저항성 과 강성 으로써 필수적 인 역할 을 합니다."무화탄소와 작업하는 것은 야생 마리의 말을 길들이는 것과 같습니다. 전문적인 기술과 올바른 도구를 필요로 합니다.모든 가공 과정 중, 스테인리스 스틸 절단 작업은 도구에 대한 엄격한 요구로 가장 큰 도전 과제 중 하나를 제시합니다. 단 한 번의 잘못된 단계는 도구 마모를 가속화시킬 수 있습니다.효율성 감소이 포괄적 인 가이드는 스테인리스 스틸 가공의 복잡성을 조사하고 도구 선택, 매개 변수 최적화,문제 해결 기술.

스테인레스 스틸 가공 의 어려움

스테인리스 스틸의 가공 어려움은 그 독특한 물리적 및 화학적 특성으로 인해 발생합니다.

• 근로 경화:스테인리스 스틸은 가공 중에 빠르게 굳어지고, 표면 경도가 급격히 증가하고 도구 마모를 가속화합니다.
• 열전도 저하열 분산 능력이 낮기 때문에 절단 온도는 도구 가장자리에 집중되어 마모를 가속화하고 잠재적으로 도구 고장을 유발합니다.
• 높은 접착력:이 재료의 고무성 특성으로 인해 도구에 칩 접착이 발생하여 표면 완성도를 저하시키는 모서리를 형성합니다.
• 용접 경향:고압과 온도 하에서, 칩은 도구에 용접 될 수 있으며, 가장자리가 쪼개지거나 부서질 수 있습니다.

이러한 과제를 극복하려면 도구 재료, 기하학, 절단 매개 변수 및 냉각 전략을 포함하는 전체적인 접근이 필요합니다.

도구 재료 선택: 딱딱 과 견고성 을 균형 잡는 것

도구 재료의 선택은 가공 성능에 중대한 영향을 미칩니다. 스테인리스 스틸의 경우 이러한 옵션이 가장 효과적입니다.

시멘트 탄화물

스테인리스 스틸 가공에 가장 널리 사용되는 재료는 우수한 경화, 마모 저항성 및 적색 경화력을 제공합니다. 특화된 코팅으로 성능을 더욱 향상시킬 수 있습니다:

• 티알엔 코팅:높은 온도 저항성이 뛰어난 것은 고속 및 건조 가공에 적합합니다.
• AlCrN 코팅:더 단단한 스테인리스 등급에 대한 경화 및 마모 저항성을 높입니다.
• DLC 코팅:극히 낮은 마찰 계수는 제한된 열 저항을 가지고 있지만 정밀 가공에 유리합니다.

고속강철 (HSS)

우수한 견고성과 충격 저항성으로 HSS 도구는 중단 된 절단 및 저속 작업에 잘 작동합니다. 코발트 농축 HSS 등급은 스테인리스 응용 프로그램에 대한 향상된 붉은 강도를 제공합니다.

세라믹 및 CBN 도구

이 초고탄소 재료들은 고속 마무리 작업에 탁월하다. 세라믹은 부서지기 때문에 안정적인 절단 조건을 요구하지만, CBN 도구는 고강도 스테인리스 합금에 더 적합하다.

도구 기하학: 절단 효율성 최적화

적절한 도구 기하학은 가공 결과에 크게 영향을 미칩니다. 스테인레스 스틸의 주요 매개 변수는 다음과 같습니다.

• 레이크 앵글:더 큰 긍정적인 각은 절단 힘과 온도를 감소시키지만 가장자리의 강도를 유지하기 위해 신중한 균형이 필요합니다.
• 공백 각도:적절한 공백은 표면 품질을 유지하면서 측면 마모를 최소화합니다.
• 기울기 각도:각도가 증가하면 칩이 작업 조각 표면에서 벗어날 수 있습니다.
• 가장자리 선명성:날카로운 가장자리는 절단 힘과 작업 경화 효과를 최소화합니다.

작업에 따른 도구 선택 지침

종말 밀

• 2-4 플루트 디자인은 칩 포장 방지
• 35-45 ° 나선 각도 칩 대피를 촉진
• 코너 반지름 가장자리는 강도와 완성도를 향상
• 풍요로운 플루트 부피 는 칩 축적 을 방지 한다

실습

• 130~140°의 각은 추진력을 감소시킵니다.
• 중량 된 잎 두께는 강도와 절단 압력을 균형 잡습니다.
• 열 관리를 위해 내부 냉각수 공급이 선호됩니다.
• 높은 나선형 설계는 칩 제거를 향상시킵니다.

펌프

• 구멍을 통과하기 위한 나선 플루트, 실종 구멍을 위한 나선 점
• TiN 또는 TiAlN 코팅은 마찰과 질감을 줄입니다.
• 고 정밀 품질의 가닥

삽입을 돌리는 것

• 긍정적 랙 기하학 절단 힘을 최소화
• 최적화된 공백 각도
• 엔지니어링된 칩브레이커는 스워프 형성을 제어합니다.
• 스테인리스 합금 용품에 특화된 ISO M급 등급

매개 변수 최적화: 절단 트리오

• 절단 속도 (Vc):304 스테인리스에 대한 보수적 20-60 m/min 과도한 열과 도구 붕괴를 방지합니다.
• 먹이율:균형 잡힌 공급은 작업 경화 (너무 가벼운) 또는 도구 과부하 (너무 공격적) 를 피합니다. 드릴링은 일반적으로 0.1-0.2 mm/rev를 사용합니다.
• 절단 깊이:최소 0.2mm는 과도한 도구 압력을 피하면서 탄력 변형 효과를 방지합니다.

냉각 전략: 열 문제 해결

• 절단 구역의 온도 감소
• 도구와 작업 조각 사이의 마찰 최소화
• 칩 제거 및 표면 보호
• 부품 및 도구에 대한 부패 방지

냉각 액체의 옵션은 물에 녹는 액체 (일반적 용도), 석유 기반 윤활료 (선화 작업) 및 환경 친화적 인 애플리케이션을위한 최소 양 윤활성 (MQL) 시스템입니다.

비용 효율을 위한 도구 관리

• 가장자리의 마모, 쪼개질, 균열 등에 대한 정기적인 검사
• 자르는 프로파일을 복원하기 위한 탄화물 재갈매기 도구
• 진동을 최소화 하기 위해 딱딱 한 도구 기기 를 선택
• 안전한 도구-기구 보유자 인터페이스

일반적인 문제 해결

진동

• 기계 도구의 딱딱함과 상태를 확인
• 도구/기구 보유자의 딱딱성을 최적화
• 절단 힘을 줄이기 위해 매개 변수를 조정
• 진동 완화 솔루션을 구현

구축된 가장자리

• 날카로운 절단 가장자리를 유지
• 온도를 높이기 위해 절단 속도를 높여
• 극압 냉각 액체 첨가물 사용
• 효과적 인 칩 브레이커 디자인을 사용

부적절 한 표면

• 각 반지름의 도구를 선택
• 속도를 높이는 동시에 먹이 속도를 줄이십시오.
• 고품질 삽입을 사용
• 다중 통행 전략을 실행

결론

스테인레스 스틸 가공은 이론적 지식과 실무적 경험을 동시에 필요로 하는 정교한 기술입니다.효율적인 냉각, 그리고 규율적인 도구 관리, 제조업체는 효율적이고 고품질의 결과를 얻을 수 있습니다.스테인리스 스틸의 가공 복잡성을 마스터하기 위해 지속적인 학습과 실제적인 정제품은 여전히 필수적입니다..